Brève discussion sur la centrifugeuse à disque

principe de fonctionnement

Un ensemble de disques emboîtés les uns dans les autres à l'intérieur du tambour. Un petit espace sépare les disques. La suspension (ou émulsion) est introduite dans le tambour par un tuyau d'alimentation situé en son centre. Lorsque la suspension (ou émulsion) traverse les espaces entre les disques, les particules solides (ou gouttelettes) se déposent sur ces derniers sous l'effet de la centrifugation, formant un sédiment (ou une couche liquide). Le sédiment glisse sur la surface du disque et s'en détache, s'accumulant dans la partie la plus large du tambour. Le liquide séparé est ensuite évacué par la sortie du tambour.

Le disque a pour fonction de réduire la distance de décantation des particules solides (ou gouttelettes) et d'augmenter la surface de décantation du tambour. Son installation améliore considérablement la capacité de production du séparateur. Les solides accumulés dans le tambour sont soit retirés manuellement par démontage après l'arrêt du séparateur, soit évacués sans interruption grâce au système d'évacuation des résidus.

Méthode de fonctionnement

Deux opérations de centrifugation à disque :

1. Séparation liquide-solide (c.-à-d. séparation de la suspension de concentration inférieure), également connue sous le nom d'opération de clarification.

2. Séparation liquide-liquide (ou séparation liquide-liquide-solide) (c'est-à-dire séparation d'émulsion), également connue sous le nom d'opération de séparation.

Centrifugeuse à disque

La centrifugeuse à disques est un type de centrifugeuse verticale dont le tambour est monté à l'extrémité supérieure d'un arbre vertical et entraîné par un moteur électrique via un dispositif de transmission pour tourner à grande vitesse. À l'intérieur du tambour se trouvent des disques emboîtés les uns dans les autres, séparés par un petit espace. La suspension (ou émulsion) est introduite dans le tambour par un tube d'alimentation situé en son centre. Lorsque la suspension (ou émulsion) traverse les espaces entre les disques, les particules solides (ou gouttelettes) se déposent sur ces derniers sous l'effet de la centrifugation, formant un sédiment (ou une couche liquide). Le sédiment glisse le long de la surface du disque et s'en détache, s'accumulant dans la partie la plus large du tambour. Le liquide séparé est évacué par la sortie du tambour. Le rôle des disques est de réduire la distance de sédimentation des particules solides (ou gouttelettes) et d'augmenter la surface de sédimentation du tambour. L'installation des disques dans le tambour améliore considérablement la capacité de production du séparateur. Les matières solides accumulées dans le tambour sont soit retirées manuellement en démontant le tambour après l'arrêt du séparateur, soit évacuées du tambour sans arrêt grâce au mécanisme d'élimination des scories.

Principe et structure

Le séparateur à disques peut réaliser deux opérations : la séparation liquide-solide (c’est-à-dire la séparation de la suspension concentrée en fond de cuve), également appelée clarification ; et la séparation liquide-liquide (ou liquide-liquide-solide) (c’est-à-dire la séparation d’émulsions), appelée séparation. Le tambour est équipé d’une pile de disques coniques, et un séparateur centrifuge est utilisé pour séparer les composants de l’émulsion et de la suspension faiblement concentrée par décantation centrifuge. Les séparateurs à disques peuvent fonctionner sous atmosphère contrôlée, à haute ou basse température, sous pression et sous vide. Ils sont utilisés pour la purification de la crème et des jus de fruits, de la bière, des huiles animales et végétales, de l’huile de transformateur, etc., à partir du lait, ainsi que pour la concentration de levures et l’extraction de sérum à partir de plasma animal.

Domaine d'application

1. Industrie des huiles minérales : purification du carburant et de l'huile lubrifiante pour les moteurs de navires, les moteurs diesel terrestres, les centrales électriques, etc. ;

2. Industrie laitière : clarification et purification, dégraissage du lait frais ;

3. Industrie des huiles végétales : purification et clarification de l'huile de palme, ainsi que raffinage de l'huile végétale par des procédés tels que le dégommage, l'élimination du savon, la déshydratation et le déparaffinage ;

4. Industrie des boissons : clarification de la bière, des jus, des boissons, extraction de protéines végétales, traitement des eaux usées, etc. ; clarification du bouillon de fermentation biotechnologique ;

5. Industrie de l'amidon : concentration et classement de la suspension d'amidon ;

6. Industrie pharmaceutique : purification ou clarification lors du processus d'extraction d'antibiotiques et de médicaments biopharmaceutiques, clarification de médicaments de médecine traditionnelle chinoise, etc.

7. Industrie chimique : purification ou clarification des matières premières chimiques ;

8. Industrie de la lanoline : extraction et purification de la lanoline à partir des eaux usées du lavage de la laine ;

9. Industrie du latex : Purification et concentration de l'émulsion de caoutchouc naturel ;

10. Autres industries : telles que les laboratoires, le pétrole, la cokéfaction, le kaolin, le recyclage de la pâte à papier, le traitement des électrolytes, le traitement des eaux usées, la protection de l'environnement, ainsi que l'extraction de protéines animales et végétales, l'extraction et le raffinage des graisses animales et la séparation des acides gras mixtes.