전문 필러 원심분리기 제조업체1

급송
현탁액은 공급 분배기를 통해 회전 원심분리기 바스켓으로 주입됩니다. 일반적으로 바스켓 가장자리로 현탁액이 넘치는 것을 방지하기 위해 여러 차례 간헐적으로 공급합니다. 바스켓의 충전량은 공급 제어기에 의해 모니터링 및 조절됩니다. 보통 바스켓은 가장자리 높이의 75~80%까지 고형물로 채워집니다. 필터 케이크가 원하는 높이에 도달하면 공급 단계가 완료됩니다.

여과법
바스켓에 설치된 여과 매체를 통한 원료의 1차 여과는 투입 단계에서 시작하여 액체가 여과 케이크에 완전히 잠길 때 종료됩니다. 한 주기 완료 후 제품이 배출될 때 여과 매체에 남아 있는 고형물은 다음 주기의 여과 매체로 사용됩니다.

세탁
1차 여과 단계 후에는 종종 케이크 세척 단계가 이어집니다. 세척액은 공급 분배기를 통해 투입되거나, 세척 속도가 낮은 경우에는 별도의 스프레이 바를 통해 투입됩니다. 세척액의 수위는 공급 제어기에 의해 다시 모니터링되며, 미리 정해진 양의 세척액이 사용되고 세척액이 필터 케이크에 완전히 잠기면 세척 단계가 종료됩니다.

드라이 스피닝
공급 및 세척 단계(낮은 속도로 수행될 수 있음) 직후, 바스켓은 케이크 건조 탈수 단계를 위해 허용되는 최대 속도로 가속되며, 이 단계는 원하는 잔류 케이크 수분 함량에 도달하거나 미리 정해진 탈수 시간이 경과하면 종료됩니다.

케이크 배출
원심분리 사이클이 끝날 때마다, 넓은 박리 칼날이 장착된 회전식 박리 장치를 이용하여 바스켓에서 필터 케이크를 제거합니다. 제품 특성에 따라, 박리 동작은 바스켓의 회전 속도를 조절하여 최대 또는 감소된 속도로 수행됩니다. 긁어낸 제품 층은 홈통으로 모아져 경사 슈트 또는 수평 스크류 컨베이어를 통해 원심분리기 밖으로 배출됩니다. 필터 매체를 보호하기 위해 바스켓에는 얇은 필터 케이크 층이 남게 됩니다. 이 층을 잔류물이라고 하며, 다음 사이클에서 필터 보조제로 사용됩니다.

역세척
회전식 사이펀 바스켓을 사용하면 상부에 설치된 프라이밍 탱크에서 역세척액을 사이펀 챔버를 통해 공급하여 잔류물 찌꺼기 아래쪽에서 침투시킬 수 있습니다. 이 과정을 통해 잔류물 찌꺼기가 다시 현탁되어 투과성이 회복됩니다. 또한 다음 여과 주기를 위해 회전식 사이펀을 준비합니다. 역세척으로 인해 찌꺼기 위에 형성된 액체 웅덩이는 다음 주기에 유입되는 현탁액을 고르게 분산시키는 데 도움을 주어 공급 단계에서 발생할 수 있는 불균형을 거의 완전히 제거합니다.

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