디캔터 원심분리기 신형

원심 펌프 구조는 분리 효과가 뛰어나 고객의 액체 투명도 요구 사항을 충족합니다!

어떻게 작동하나요?

어떻게 작동하나요?

공급 원료는 유입구를 통해 데칸터 원심분리기로 펌핑됩니다. 공급 원료는 회전하는 수평 용기로 들어갑니다. 이 용기는 원통형 부분과 원뿔형 부분으로 구성되어 있습니다. 분리는 용기의 원통형 부분에서 이루어집니다. 빠른 회전으로 인해 최대 4000 x g의 원심력이 발생합니다. 이 힘으로 밀도가 높은 고체 입자는 용기 벽면에 모여 압축됩니다. 스크롤(스크류 또는 스크류 컨베이어라고도 함)이 용기 내부에서 약간 다른 속도로 회전합니다. 이 속도 차이를 차동 속도라고 합니다. 이러한 방식으로 스크롤은 침전된 입자를 용기의 원통형 부분을 따라 원뿔형 부분 끝까지 운반합니다. 원뿔형 부분의 가장 작은 끝에서 탈수된 고형물은 배출구를 통해 용기 밖으로 배출됩니다. 정화된 액체는 패링 디스크(내부 원심 펌프)를 통해 배출됩니다.

데칸터를 이용한 3상 분리:

3상 데칸터 원심분리기를 사용하면 단 한 단계의 공정으로 3상을 분리할 수 있습니다. 예를 들어 밀도가 달라 혼합할 수 없는 두 액체(예: 기름과 물)를 고체상으로부터 분리할 수 있습니다. 무거운 액체(물)는 기름과 고체층 사이에 모입니다. 따라서 서로 분리된 두 액체는 데칸터에서 배출할 수 있습니다. 고체는 2상 분리에서와 마찬가지로 스크롤을 통해 배출구로 이송됩니다.[2]

3상 분리의 일반적인 응용 분야로는 올리브유와 같은 식용유 생산, 유류 슬러지 처리, 바이오디젤 생산 등이 있습니다.

분리의 매개변수 및 영향 요인

분리의 매개변수 및 영향 요인

공급량, 처리량 및 체류 시간

피드를 통해 처리될 분리 매체는 스크롤의 공급 챔버 중앙으로 입력되어 가속됩니다. 처리량은 체류 시간에 영향을 미칩니다.[3]

가속

분리 매체는 데칸터 용기에서 최대 속도에 도달하여 고형물이 용기 안쪽 지름에 침전됩니다. 용기의 특징은 원통형 또는 원뿔형 모양입니다.

차동 속도

산업용 데칸터 원심분리기에서는 기어 장치에 의해 데칸터 볼과 스크롤 사이에 속도 차이가 발생합니다. 이 속도 차이가 배출물의 고형분 함량을 결정합니다.

충전량 / 위어 디스크 또는 오버플로 위어

연못 깊이 / 위어 디스크

정제된 액체는 원심분리기의 원통형 용기 끝으로 흘러 들어가고, 용기 뚜껑의 구멍을 통해 배출됩니다. 이 구멍에는 용기 내 수심을 정밀하게 조절할 수 있는 위어 디스크/위어 플레이트가 있습니다. 위어 디스크는 용기의 충전량을 결정합니다.

데칸터를 이용한 2상 분리:

수평형 데칸터 원심분리기는 주로 고액 분리 및 슬러지 폐수 농축에 사용되며, 첨단 구조, 대용량 처리 능력 및 긴 설계 수명을 자랑합니다.

LW 시리즈 데칸터 원심분리기는 주로 탈수 및 농축 목적으로 사용됩니다. 특히 도시 및 산업 폐수 슬러지의 최대 탈수 요구 사항에 널리 사용됩니다.

대형 사이즈, 2000~2200r/min의 중속 회전, 대용량 처리 능력, 높은 종횡비, 연속 작동, 안정적인 작동, 대량 생산 능력, 편리한 유지 보수, 그리고 두 가지 종횡비 옵션을 제공합니다.

실제 프로젝트에서는 세라믹, 화력 발전소 탈황, 입자 분류, 자성 입자 처리, 하수 처리, 제약, 식품, 실험실, 석유, 신에너지, 생물학, 화학 섬유, 고분자 재료, 가죽, 화장품, 인쇄 및 염색, 편직 등 다양한 산업 분야에서 사용되었습니다.

작동 원리

작업 절차
디캔터는 제한된 공간을 활용하여 다양한 분리 단계를 함께 수용할 수 있습니다.

혼합 및 가속 단계
특수 설계된 투입실에서 슬러지와 화학물질이 혼합되어 함께 가속됩니다. 이를 통해 슬러지가 최적의 분리 조건을 갖추게 됩니다.

명확화 단계
원심력에 의해 응집제가 용기 내부에 침전되고, 맑은 액체는 용기 끝의 둑을 통해 흘러나갑니다.

프레스 단계
컨베이어는 고형물을 배출구 쪽으로 밀어냅니다. 슬러지는 원심력에 의해 더욱 압축되고, 물은 슬러지의 작은 구멍들을 통해 빠져나옵니다.

양방향 프레스 스테이지
원뿔형 용기 벽면에서는 특수 설계된 양방향 압축 효과로 슬러지가 압축됩니다. 특수 설계된 컨베이어는 축 방향 압축력을 발생시키고, 물은 슬러지의 미세한 구멍을 통해 배출됩니다.
고형물 체류 시간 제어 유량이나 슬러지 특성이 변할 때 최적의 탈수 효과를 얻으려면, 컨베이어 내부의 고형물 함량을 지속적으로 제어해야 합니다. 이는 컨베이어 구동 시스템에 의해 제어됩니다. 컨베이어 구동 시스템은 컨베이어 내부의 고형물 함량을 실시간으로 측정하고 자동으로 조정하며, 고형물 배출 토크를 자동으로 보정합니다.

드라이브 기술
안정적이고 우수한 작동을 위해서는 원심분리기 볼 구동 장치와 컨베이어 구동 장치의 원활한 협력이 필수적입니다. 상하이 원심분리기 연구소는 다양한 용도에 적합한 최적의 구동 장치 조합을 연구 개발했으며, 이를 추천해 드립니다.

볼 드라이브 시스템 대안에는 다음이 포함됩니다.
AC 모터 + 주파수 변환기
AC 모터 + 유압 커플링
기타 특별한 방법
컨베이어 구동 시스템

분리 기술
공급-중력 분리-액체 배출-퇴적물 배출.
분리 효과 요인으로는 원심분리 계수, 공동의 길이 대 직경 비율, 유체 풀의 깊이 등이 있습니다.

현장 제어
볼 회전 속도, 회전 속도 차이, 나선형 푸셔와 볼의 액체 풀 깊이.

수리미 생산 과정에서 잘게 썬 생선 필레는 2~3단계의 세척 과정을 거칩니다. 이 과정에서 혈액과 지방 등의 불순물이 제거됩니다. 세척수는 일반적으로 회전식 체를 통과시켜 대략적으로 여과합니다. 전통적인 수리미 생산 방식에서는 스크류 프레스를 이용하여 생선살을 탈수합니다. 그런 다음 탈수된 생선살에 부동액을 처리하고 급속 냉동합니다. 이러한 수리미 생산 방식에는 다음과 같은 여러 단점이 있습니다. 1. 여러 단계의 세척과 스크류 프레스 공정으로 인해 생선 섬유 손실이 많이 발생합니다. 2. 많은 양의 세척수가 필요합니다. 3. 넓은 공간이 필요합니다. 4. 원료가 세균에 오염되기 쉽습니다. 선저우 데칸터 원심분리기는 이러한 모든 문제점을 해결할 수 있습니다. 수리미 생산 과정에서 데칸터 원심분리기는 세척수에서 생선살을 회수할 뿐만 아니라 스크류 프레스를 대체할 수 있습니다. 따라서 수리미 생산 공정의 생산량을 크게 향상시킬 수 있습니다.

1. 헬리컬 푸셔는 특수 마찰 방지 방식을 채택합니다. 경도 합금 분말 또는 경도 합금 내장 마찰 방지 디스크를 사용하며, 드럼의 주요 부품에는 내식성 스테인리스강을 사용하여 장비의 내구성과 수명을 보장합니다.

2. 작동 조건 및 재료 특성에 따라 드럼 길이-직경, 라디오, 드럼 및 구조를 최적화합니다.
드럼 테이퍼 부품.

주요 기술적 특징

1. 산업 디자인

전체 기계 세트 설계는 첨단 산업 디자인 개념을 따라 안정성, 기능성 및 안전성을 보장합니다. 또한 작동 중 동적 하중의 전단력을 효과적으로 흡수합니다.


2. 바이로터 회전 중 공진 현상을 효과적으로 완화

원심분리기가 작동할 때, 설계된 속도 범위 내에서 뚜렷한 1차 및 2차 공진 영역이 나타나지 않으며, 베어링 시트의 전체 진동 강도는 2mm/s~4mm/s 이내로 제한됩니다. 이는 작동 중 고주파 진동 및 정지 시 급격한 진동으로 인한 부품 및 조립체의 피로 손상을 방지합니다.

3. 액체 고리 정체 현상을 완전히 제거하십시오

액체 링 스톨 현상은 특히 LW550 및 그 이상의 모델에서 전체 기계 세트의 고부하 부트 또는 셧다운 과정 중에 발생합니다. 이로 인해 심한 흔들림이 발생하여 메인 베어링, 스크류 베어링 및 회전 볼 내부 부품에 과도한 충격 피로 손상을 초래합니다. 다행히 당사 엔지니어들은 이 문제를 완벽하게 해결했습니다.
4. 주요 구성 요소 작업 공백에 적용된 독창적인 기술

주요 부품 가공품의 제조 방법은 원심 주조 기술과 전체 금형 제작 단조 기술을 채택하여 입자간 부식 및 용접 접합부의 잔류 응력 완화와 같은 위험을 철저히 방지합니다.

5. 주 베어링 선정

당사는 SKF, FAG 등 세계적인 일류 브랜드의 정품 베어링을 사용합니다.

6. 일정 온도 감지

모든 성형 부품 및 조립 장치는 항온 조건에서 검사되어 실제 가공 품질이 설계된 정밀도 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

7. 상호 교환 능력

기계 전체의 물리적 설계와 가공 기술이 핵심 부위에 적용되어 동일 원심분리기 모델의 모든 조립 부품과 용기가 호환됩니다. 이는 유지보수를 용이하게 할 뿐만 아니라 장비의 신뢰성과 안전성을 크게 향상시킵니다.

8. 베어링 분해를 간단하고 안전하게

고압을 이용하여 베어링과 공작물 사이의 접촉면에 오일막 한 층을 주입합니다.
기계에서 베어링을 분해할 때 발생하는 압력을 줄여 부품 간의 마찰을 근본적으로 제거합니다. 결과적으로, 베어링 분해 시 인장력을 90%까지 줄이고 고정밀 부품 손상 위험을 낮춥니다.
9. 주 베어링 윤활 시스템
제품 모델별로 윤활 시스템에는 두 가지 종류가 있습니다.
얇은 오일 윤활
* 오일 펌프는 오일이 순환적으로 작동하도록 지속적인 동력을 제공합니다.
* 제트 오일 윤활은 베어링을 지속적으로 세척하고 윤활하며 온도를 낮춥니다.
* 오일 필터 시스템은 윤활유의 청결도를 보장합니다.
* 유압 에너지 저장 시스템은 전원이 갑자기 차단될 경우 윤활 펌프에 5~6분 동안 추가 오일 공급(압력 0.4Mpa 이상)을 보장합니다.
* 항온 시스템을 사용할 수 있습니다.


B 그리스 윤활
* 극압 저항성, 산화 저항성, 내마모성, 내수성이 우수한 그리스를 사용하십시오.
내식성, 내식성 및 고온 저항성.
* 선택 사양인 자동 그리스 주입 시스템은 설계된 시간과 양에 따라 메인 베어링에 그리스를 주입합니다.

10. 메인 베어링 BH 장치 (특허 디자인)

메인 베어링 양 끝에는 예비 안전 베어링이 두 개 있습니다. 기계가 정상 작동할 때는 이 베어링들이 트랙 내부에서 주축까지 일정한 간격을 유지합니다. 예상치 못한 상황이 발생하여 메인 베어링이 손상되거나 원 중심 편차로 인해 진동 진폭이 설계된 간격에 도달하면, 안전 베어링이 메인 베어링 역할을 대신하게 됩니다. 동시에 컴퓨터 자동 제어 시스템은 베어링 위치의 비정상적인 진동 값을 즉시 감지하여 비상 정지를 작동시키고 부드럽게 기계를 정지시킵니다. 이 시스템은 기계 손상을 방지하고 생산 안전을 보장합니다.

11. GSRL 공급 장치 (강력한 설계)

새로운 내부 나선형 코어 튜브 설계는 다음과 같은 성과를 거두었습니다. 원심 가속도를 감소시키지 않으면서 삼각 벨트의 구동 시간을 단축하고, 와류 흐름의 불규칙성을 줄이며, 분리 시간을 연장했습니다. 동시에 원심분리기의 내부 작동 압력을 높이고 액체 거품 발생을 억제했습니다.

애플리케이션

폐수 처리:

• 슬러지 탈수.

• 도시 및 산업 폐수 처리.

석유 및 가스 산업:

• 시추 진흙에서 기름, 물, 고형물의 분리.

• 시추액 회수.

• 석유 및 가스 처리 과정에서 고형물 제거.

화학 공정:

• 화학 현탁액의 투명화.

• 미세 입자 및 액체의 분리.

• 화학 제조 공정에서의 고체-액체 분리.

식음료:

• 음료의 정제 및 순화.

• 식품 가공 액체에서 고형물 분리.

제약 및 생명공학:

• 생물공정 응용 분야.

• 의약품의 정제 및 순도 향상.

광업 및 광물:

• 광석에서 유용한 광물을 분리합니다.

• 광미 탈수.

환경 복원:

• 오염된 지하수 처리.

• 토양 세척 및 복원.

펄프 및 제지 산업:

• 펄프 제조 공정에서 미세 고형물 제거.

• 제지 공장 폐수에서 섬유를 회수합니다.

화학 및 석유화학:

• 화학 및 석유화학 공장에서의 고체-액체 분리.

• 공정 흐름에서 불순물 제거.

바이오매스와 재생에너지:

• 바이오연료 생산을 위한 바이오매스 가공.

• 재생에너지 생산에서 조류와 바이오매스의 분리.

채굴 및 시추:

• 광산 작업에서의 고체-액체 분리.

• 석유 탐사 시추액 회수.

페인트 및 코팅제:

• 페인트 및 코팅 제형의 정제 및 순화.

• 페인트 제조 공정에서 고형물 제거.

유제품 산업:

• 우유와 크림의 분리.

• 유청 가공.

섬유 산업:

• 염료 및 안료 분리.

• 폐수 처리

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기술적 매개변수

다른 나라에서 온 고객들이 선저우를 방문했습니다.