자동 수평형 오일 분리기 3상 데칸터 원심분리기

삼상 분리 데칸터 원심분리기는 세계적으로 트리칸터라고도 불립니다. 삼상 분리 데칸터는 밀도가 다른 두 액체를 분리하는 원심분리기입니다. 동시에 고체도 분리하여 배출합니다.

3상 데칸터 원심분리기

가벼운 액체상은 원심 펌프로 원심분리하고 무거운 액체상은 중력으로 배출하는 3상 분리 데칸터의 경우, 가벼운 액체상은 교체 가능한 조절 링을 통해 원심분리 공간을 빠져나와 원심 펌프에 의해 가압 배출됩니다. 동시에 무거운 액체상은 교체 가능한 조절 튜브를 통해 중력으로 배출됩니다. 또 다른 기술적 변형으로는 무거운 액체상은 원심 펌프로 원심분리하고 가벼운 액체상은 중력으로 배출하는 3상 분리 데칸터가 있습니다. 적절한 설계의 선택은 분리 대상 제품과 고객 설비의 배치에 따라 달라집니다.

지원 분야
1. 음식
육류 가공, 수산물 가공 및 식용 단백질 회수;
B. 콩, 기름진 씨앗, 콩과 식물에서 식물성 단백질을 추출합니다.
C. 맥주 양조 침출액, 맥아 및 효모 회수;
D. 와인 찌꺼기 액체의 처리 및 회수;
인스턴트 커피 및 차 추출물;
F. 팜유, 올리브유 및 씨앗유의 정제;
G. 과일, 베리류 및 채소에서 즙을 추출합니다.
정제 펙틴 회수; 포도 주스 및 포도주 정제.
2. 환경 보호
시추 진흙, 도시 하수처리장의 산업 폐수, 비료, 유기성 폐수, 페인트 슬러지, 플라스틱 입자, 자갈 세척수, 제철 폐수, 배기가스 탈황, 정수장의 하수 슬러지 처리.
3. 석유 및 화학 산업
카올린과 탄산칼슘 가공, 벤토나이트 및 이산화티타늄 생산;
B. 석유, 천연가스, 원유 정제 및 관련 산업 탐사, 윤활유 첨가제 및 폐유 회수;
C. 유기화학 산업의 중간 생성물 및 최종 생성물;
D. 열가소성 재료에는 PVC, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 합성 고무 및 섬유가 포함됩니다.
E. 무기화학 산업에는 표백제, 산, 규산 제품 및 비료가 포함됩니다.
F. 폐세척액 및 당밀 발효 잔류물의 처리;
G. 밀, 옥수수, 카사바 및 감자에서 전분 추출;
H. 상기 산업에서 발생하는 폐액 회수 및 재활용.

작동 방식

어떻게 작동하나요?
공급 원료는 유입구를 통해 데칸터 원심분리기로 펌핑됩니다. 공급 원료는 회전하는 수평형 용기로 들어갑니다. 이 용기는 원통형 부분과 원뿔형 부분으로 구성되어 있습니다. 분리는 용기의 원통형 부분에서 이루어집니다. 빠른 회전으로 인해 최대 4000 x g의 원심력이 발생합니다. 이 힘으로 밀도가 높은 고체 입자는 용기 벽면에 모여 압축됩니다. 스크롤(스크류 또는 스크류 컨베이어라고도 함)이 용기 내부에서 약간 다른 속도로 회전합니다. 이 속도 차이를 차동 속도라고 합니다. 이러한 방식으로 스크롤은 침전된 입자를 용기의 원통형 부분을 따라 원뿔형 부분 끝까지 운반합니다. 원뿔형 부분의 가장 작은 끝에서 탈수된 고형물은 배출구를 통해 용기 밖으로 배출됩니다. 정화된 액체는 패링 디스크(내부 원심 펌프)를 통해 배출됩니다.
데칸터를 이용한 3상 분리

3상 데칸터 원심분리기를 사용하면 단 한 번의 공정으로 3가지 상을 분리할 수 있습니다. 예를 들어 밀도가 달라 혼합할 수 없는 두 액체(예: 기름과 물)를 고체층에서 분리할 수 있습니다. 밀도가 높은 액체(물)는 기름층과 고체층 사이에 모입니다. 이렇게 분리된 두 액체는 데칸터에서 배출할 수 있습니다. 고체는 스크롤을 통해 배출구로 이송됩니다.
2상 분리에서와 마찬가지로 개방부가 생깁니다. 3상 분리의 일반적인 응용 분야는 올리브유와 같은 식용유 생산, 폐유 처리, 바이오디젤 생산 등입니다.
분리의 매개변수 및 영향 요인
공급량, 처리량 및 체류 시간
공급 장치를 통해 처리할 분리 매체는 스크롤의 공급 챔버 중앙으로 투입되어 가속됩니다. 처리량은 체류 시간에 영향을 미칩니다.
데칸터 원심분리기 가속
분리 매체는 데칸터 용기에서 최대 속도에 도달하여 고형물이 용기 안쪽 지름에 침전됩니다. 용기의 특징은 원통형 또는 원뿔형 모양입니다.
차동 속도

디캔터의 볼과 스크롤 사이에는 기어 장치에 의해 속도 차이가 발생합니다.
산업용 데칸터 원심분리기. 차동 속도는 배출물의 고형분 함량을 결정합니다.
충전량 / 위어 디스크 또는 오버플로 위어 정화된 액체는 데칸터 원심분리기의 원통형 용기 끝으로 흘러 들어가 용기 덮개의 구멍을 통해 배출됩니다. 이 구멍에는 용기 내 수심을 정밀하게 조절할 수 있는 위어 디스크/위어 플레이트가 있습니다. 위어 디스크는 용기의 충전량을 결정합니다.

경쟁 방식 대비 장점과 한계점
일반적으로 데칸터 원심분리기는 단점보다 장점이 더 많지만, 다른 공정에 비해 몇 가지 제한 사항이 있습니다.
데칸터 원심분리기의 장점:
* 데칸터 원심분리기는 외관이 깔끔하고 냄새 문제가 거의 또는 전혀 없습니다.
* 이 장치는 설치가 간편하고 시작 및 종료 속도가 빠를 뿐만 아니라 설치 공간도 적게 차지합니다.
다른 경쟁 공정에 비해 운영 효율성이 뛰어납니다.
* 데칸터 원심분리기는 원통형 용기 부분의 길이와 원추각을 다양한 용도에 맞게 선택할 수 있어 활용도가 높습니다. 또한, 슬러지 유형을 예측하기 위해 다양한 설계 곡선을 미리 프로그래밍할 수 있는 반면, 벨트 필터 프레스와 같은 경쟁 장비는 슬러지 유형에 따라 벨트 유형을 변경할 수 없습니다. 이러한 다용도성 덕분에 데칸터 원심분리기는 농축 또는 탈수와 같은 다양한 기능을 수행할 수 있습니다.
* 이 기계는 소형 기계보다 처리량이 더 높습니다. 따라서 필요한 기계 대수도 줄어듭니다.
* 이 장치는 주요 변수가 적고 신뢰할 수 있는 피드백 정보를 제공하므로 최적화 및 작동이 간단합니다.
* 데칸터 원심분리기는 지속적인 유지보수와 작업자의 주의가 거의 필요하지 않아 다른 공정에 비해 인건비를 절감합니다.
벨트필터 공정 등 일부 경쟁 공정과 비교했을 때, 데칸터 원심분리기는 공정 유연성이 뛰어나고 성능이 더 높습니다.

데칸터 원심분리기의 한계점:
* 데칸터 원심분리기는 세포나 바이러스처럼 밀도 차이가 매우 작은 생물학적 고형물을 분리할 수 없습니다. 이러한 분리하기 어려운 고형물을 분리할 수 있는 경쟁력 있는 공정으로는 튜브형 원심분리기가 있습니다.
* 기계가 매우 시끄러울 수 있으며 진동을 유발할 수 있습니다.
* 이 장치는 높은 G-힘으로 인해 에너지 소비량이 높습니다.
* 데칸터 원심분리기는 장비 초기 투자 비용이 높습니다. 스크롤의 마모를 줄이고 결과적으로 스크롤 마모 관련 유지보수 비용을 절감하기 위해서는 경질 표면 처리 및 마모 방지 재료가 필요합니다.