전문 제조업체 활성 슬러지 탈수 데칸터
데칸터 원심분리기는 원심분리와 침전의 원리를 이용하여 밀도 차이가 있는 현탁액을 연속적으로 분리할 수 있는 기계 장비입니다.
저희 공장에서 제작한 원심분리기는 고형 입자 크기가 0.002~3mm이고 점도가 0.5~40%인 현탁액을 정화, 탈수 및 분류할 수 있습니다.
본 제품은 구조적 특징에 따라 LW 역류형과 병류형의 두 가지 유형으로 분류할 수 있다. 공급 특성에 따라서는 LW 2상 분리기와 LWS 3상 분리기로 나눌 수 있다.
이 제품은 다양한 공정 조건에서 서로 다른 원료를 분리하는 데 적합하며, 제약, 식품, 화학, 경공업, 환경 보호 산업 등에서 널리 사용됩니다.
데칸터 원심분리기의 공정 특성
데칸터 원심분리기의 분리 공정은 원심력(G-force), 침전 속도 및 분리 계수, 컨베이어와 원심분리 용기 사이의 속도 차이, 배출액의 투명도와 같은 몇 가지 공정 특성에 따라 달라집니다. 데칸터 원심분리기는 액체에서 고체를 분리하기 위해 원심력을 필요로 합니다. 이 원심력은 원심분리기의 반경과 회전 속도에 따라 결정됩니다. 데칸터 원심분리기는 수천 G에 해당하는 힘을 가하여 입자의 침전 시간을 단축합니다. 또한, 높은 G-force를 유지하는 것이 분리 효율을 향상시키는 데 유리합니다.
침전 속도는 데칸터 원심분리기 분리 공정의 중요한 특징입니다.
침전 속도는 입자 크기, 입자 모양, 입자 간 밀도 차이, 입자와 액체 사이의 점도에 영향을 받습니다. 이러한 공정 특성은 응집제를 사용함으로써 개선할 수 있습니다. 또한 침전 속도는 원심분리기의 분리 계수, 즉 원심력과도 관련이 있습니다.
외부 용기와 스크롤 컨베이어는 서로 다른 고속으로 회전합니다. 이 두 부분의 속도 차이는 데칸터 원심분리기 실린더 전체에 걸쳐 침전을 유발하는 원인입니다. 속도 차이가 클수록 케이크 침전물의 체류 시간이 짧아지므로, 배출 품질 저하를 방지하기 위해서는 케이크 두께를 최소화해야 합니다.
케이크 두께를 최소화하는 것은 케이크 탈수 공정 개선에도 도움이 됩니다. 따라서 케이크 두께와 품질의 균형을 맞추기 위해서는 최적의 차동 속도를 확보하는 것이 중요합니다.
위의 특성들은 모두 액체 배출물의 투명도에 영향을 미치는데, 이는 체적 처리량에 따라 달라지며, 처리량이 높을수록 액체의 투명도가 떨어집니다. 액체 배출물의 투명도에 영향을 미치는 또 다른 특성은 차동 속도입니다. 차동 속도가 낮을수록 투명도가 좋아져 분리 공정이 용이해집니다. G-Force 또한 액체 배출물의 투명도에 영향을 미칩니다. G-Force가 높을수록 액체에서 고체 입자의 분리가 촉진되어 투명도가 향상됩니다.
데칸터 원심분리기는 고형물 농도가 높은 액체를 정화하고 액체에서 고형물을 제거하는 데 가장 많이 사용됩니다. 주로 폐수 처리 및 PVC 슬러지 처리 산업에서 사용되며, 해바라기유, 팜유, 차 산업에서도 사용될 수 있습니다.
공급 원료는 유입구를 통해 데칸터 원심분리기로 펌핑됩니다. 공급 원료는 회전하는 수평형 용기로 들어갑니다. 이 용기는 원통형 부분과 원뿔형 부분으로 구성되어 있습니다. 분리는 용기의 원통형 부분에서 이루어집니다. 빠른 회전으로 인해 최대 4000 x g의 원심력이 발생합니다. 이 힘으로 밀도가 높은 고체 입자는 용기 벽면에 모여 압축됩니다. 스크롤(스크류 또는 스크류 컨베이어라고도 함)이 용기 내부에서 약간 다른 속도로 회전합니다. 이 속도 차이를 차동 속도라고 합니다. 이러한 방식으로 스크롤은 침전된 입자를 용기의 원통형 부분을 따라 원뿔형 부분 끝까지 운반합니다. 원뿔형 부분의 가장 작은 끝에서 탈수된 고형물은 배출구를 통해 용기 밖으로 배출됩니다. 정화된 액체는 패링 디스크(내부 원심 펌프)를 통해 배출됩니다.
데칸터를 이용한 3상 분리
2상 분리에서와 마찬가지로 개방부가 생깁니다. 3상 분리의 일반적인 응용 분야는 올리브유와 같은 식용유 생산, 폐유 처리, 바이오디젤 생산 등입니다.
분리의 매개변수 및 영향 요인
공급량, 처리량 및 체류 시간
공급 장치를 통해 처리할 분리 매체는 스크롤의 공급 챔버 중앙으로 투입되어 가속됩니다. 처리량은 체류 시간에 영향을 미칩니다.
데칸터 원심분리기 가속
분리 매체는 데칸터 용기에서 최대 속도에 도달하여 고형물이 용기 안쪽 지름에 침전됩니다. 용기의 특징은 원통형 또는 원뿔형 모양입니다.
차동 속도
산업용 데칸터 원심분리기. 차동 속도는 배출물의 고형분 함량을 결정합니다.
충전량 / 위어 디스크 또는 오버플로 위어 정화된 액체는 데칸터 원심분리기의 원통형 용기 끝으로 흘러 들어가 용기 덮개의 구멍을 통해 배출됩니다. 이 구멍에는 용기 내 수심을 정밀하게 조절할 수 있는 위어 디스크/위어 플레이트가 있습니다. 위어 디스크는 용기의 충전량을 결정합니다.
경쟁 방식 대비 장점과 한계점
일반적으로 데칸터 원심분리기는 단점보다 장점이 더 많지만, 다른 공정에 비해 몇 가지 제한 사항이 있습니다.
데칸터 원심분리기의 장점:
* 데칸터 원심분리기는 외관이 깔끔하고 냄새 문제가 거의 또는 전혀 없습니다.
* 이 장치는 설치가 간편하고 시작 및 종료 속도가 빠를 뿐만 아니라 설치 공간도 적게 차지합니다.
다른 경쟁 공정에 비해 운영 효율성이 뛰어납니다.
* 데칸터 원심분리기는 원통형 용기 부분의 길이와 원추각을 다양한 용도에 맞게 선택할 수 있어 활용도가 높습니다. 또한, 슬러지 유형을 예측하기 위해 다양한 설계 곡선을 미리 프로그래밍할 수 있는 반면, 벨트 필터 프레스와 같은 경쟁 장비는 슬러지 유형에 따라 벨트 유형을 변경할 수 없습니다. 이러한 다용도성 덕분에 데칸터 원심분리기는 농축 또는 탈수와 같은 다양한 기능을 수행할 수 있습니다.
* 이 기계는 소형 기계보다 처리량이 더 높습니다. 따라서 필요한 기계 대수도 줄어듭니다.
* 이 장치는 주요 변수가 적고 신뢰할 수 있는 피드백 정보를 제공하므로 최적화 및 작동이 간단합니다.
* 데칸터 원심분리기는 지속적인 유지보수와 작업자의 주의가 거의 필요하지 않아 다른 공정에 비해 인건비를 절감합니다.
벨트필터 공정 등 일부 경쟁 공정과 비교했을 때, 데칸터 원심분리기는 공정 유연성이 뛰어나고 성능이 더 높습니다.
데칸터 원심분리기의 한계점:
* 데칸터 원심분리기는 세포나 바이러스처럼 밀도 차이가 매우 작은 생물학적 고형물을 분리할 수 없습니다. 이러한 분리하기 어려운 고형물을 분리할 수 있는 경쟁력 있는 공정으로는 튜브형 원심분리기가 있습니다.
* 기계가 매우 시끄러울 수 있으며 진동을 유발할 수 있습니다.
* 이 장치는 높은 G-힘으로 인해 에너지 소비량이 높습니다.
* 데칸터 원심분리기는 장비 초기 투자 비용이 높습니다. 스크롤의 마모를 줄이고 결과적으로 스크롤 마모 관련 유지보수 비용을 절감하기 위해서는 경질 표면 처리 및 마모 방지 재료가 필요합니다.
사양
모델 | 드럼 직경 mm | 드로우 비율 L/D | 드럼 속도 분당 | 요인 분리 G | 나선형 차이 회전 속도 분당 | 입구 용량(m³/h) | 메인/어시스트 모터(kW) |
LW250W | 250 | 3.73 | 4200 | 2467 | 2~31 | 1-7 | 11/4 |
LW350W | 350 | 4.4 | 3600 | 2540 | 5~25 | 5~18 | 22/5.5 |
LW450W | 450 | 4.4 | 3200 | 2580 | 5~25 | 5~28 | 30/11 |
LW520W | 520 | 4.1 | 2850 | 2365 | 2~26 | 10~35 | 45/11 |
LW550W | 550 | 4.1 | 2650 | 2370 | 2~26 | 10~45 | 55/11 |